为压缩机赋能“数字生命”

2026年4月，冰山松洋压缩机（大连）有限公司的工作人员在第三十七届国际制冷、空调、供暖、通风及食品冷冻加工展览会上，向参观者（左）讲解涡旋压缩机如何实现全生命周期质量追溯。（图片来源：受访企业提供）

做一张“身份证”

在冰山松洋压缩机（大连）有限公司（以下简称“松洋压缩机”）的机加工车间，一块毛坯即将开启它的加工旅程。

这是一块圆柱形铸铁，表面带着铸造冷却后特有的哑光质感。接下来的数小时里，它会依次经过切削、打磨、装配工序，最终成为涡旋压缩机的核心部件。

其实在加工旅程开始之前，这块毛坯就已经拥有了专属“身份”。当自动导引运输车将它从毛坯区运出，产线入口的读码器会立刻识别出料筐上的二维码，由系统自动完成信息登记：“毛坯编号B2026-0519-0471，材质HT250，批次号L0623，进入机加工序。”与此同时，系统会同步完成物料核销，下发当日生产工艺参数，刀具库的智能柜也会同步接收到刀具取用指令。

这是2026年春天一个普通的工作日。望着眼前安静有序的车间，松洋压缩机技术部部长辛操的思绪，飘回了6年前。

那时候，工人需要揣着纸质工单在各台设备间奔走，领一把刀具就要跑好几个窗口签字；生产线上的设备大多是20世纪90年代就开始服役的“老伙计”，精度虽然不输给新设备，却没有数据传输端口。“主轴转了多少圈、当日消耗了多少度电、刀具磨损到什么程度，全得靠人工记录。机器出了质量问题，排查半天也未必找得到问题源头。”辛操对那段日子记忆犹新。

转机出现在2022年，企业正式并入大连冰山集团有限公司，更名为冰山松洋压缩机（大连）有限公司。公司领导班子在经过三年的技术沉淀、战略布局后，坚定开启了松洋压缩机的全面“智改数转”之路。企业首先清点车间所有设备的详细情况：型号、出厂年份、加工精度、控制器的通信协议……摸排后发现，多数设备性能依然可靠，没必要花大价钱全部换新，只需要加装数据采集模块，给它们补上联网通信的能力，就能接入全新的数字化生产系统。“简单来说，就是让设备把自己的实时运行状态同步给系统。”辛操解释道。

此时，车床切削毛坯的声响将辛操的思绪拉回了现实。几分钟后，当前工序完成，机械手臂将毛坯从车床中取出，翻转90度后送入旁侧的加工中心。换面、定位、夹紧，整套动作仅用13秒就全部完成。夹紧前，视觉系统会完成一次快速检测，确认上一道工序的关键尺寸合格后，才允许工件进入下一个加工环节。这正是数字化产线的核心逻辑之一：质量不是靠最终成品检验出来的，而是在每一道工序中层层把控出来的。

此时的技术团队在做什么？他们正守在一旁的显示屏前。设备稼动率、设备综合效率、能耗指数、刀具寿命……所有生产数据都在一块65英寸的管理看板上实时更新跳动。这条产线改造前，一个班次需要配备10名工人；改造完成后，一个人就足以完成整条产线的值守工作。

当最后一道加工工序完成，原本的毛坯已经变成了一件泛着金属光泽的半成品。工件表面多了一个由激光刻印的二维码，永久耐磨不会消失，这是它在这场加工旅程中收获的最重要的“信物”。

大家把这个二维码叫作压缩机的“身份证”。从刻印完成的那一刻起，这个码就和这件产品绑定，伴随它完成装配、检测、包装、出厂，一直到客户现场的安装调试，以及后续数十年的运行维护。未来这台压缩机在客户现场出现任何问题，都可以回溯到它诞生时的每一个细节。

这就是“智改数转”带来的变化。而在厂区的另一侧，一个全新的车间，正在为一个更远大的目标做准备。

“拥挤”的车间

2024年，松洋压缩机收到了一组令整个企业都兴奋又紧张的数据——企业大马力涡旋压缩机的订单量仅半年就翻了近两倍，后续需求预测还在持续走高。大马力涡旋压缩机单台产值高、毛利空间好，是行业公认的下一个增长点，但企业原有的产线是针对中小马力机型设计的，生产效率完全达不到大马力机型的要求。如果不能在短时间内把产能提上来，到手的订单就会分流到竞争对手手里。

这不是一道简单的扩产题。如果按照传统思路扩产，征地、建新厂房、采购设备、调试工艺……整个流程至少需要两年时间，还要投入上亿元资金，而市场和竞争对手都不可能等两年。在权衡利弊后，企业最终决定在现有厂区内重新规划布局，打造一座从地基建设阶段就植入数字化基因的全新车间，项目代号为“大型涡旋智能化车间”，整个建设周期仅需要218天。

这218天，松洋压缩机的建设团队，每天工作的关键词都是智能化车间。他们不是在施工现场盯控进度，就是在会议室和生产信息化管理系统实施方、机器人集成商、视觉算法团队开协调会。这座全新的智能化车间，涉及数十个子系统，设备来自十余家供应商，各方使用的通信协议各不相同。要让所有设备在同一平台协同运转，集成工作量极大。

有一次，焊接机器人和搬运机器人的节拍始终无法匹配，出现了焊接等搬运、搬运等焊接的相互等待问题，让整个工作站的预期效率直接打了七折。辛操带着团队连熬3个晚上，重新设计了机器人的空间运动轨迹与信号交互逻辑，终于把单件产品的生产时间从47秒优化到了32秒。

2025年2月28日，新车间正式投用。“最直观的感受就是‘挤’。”辛操回忆，他第一次进入这个不到30平方米的焊接单元时，映入眼帘的就是6台橙色机器人挤在这里：2台负责焊接，4台负责搬运，机械臂交错运动却互不碰撞，配合得就像排练过无数次的舞蹈。这样的协作密度，在旧产线上完全无法实现。过去，一个焊接工位就需要3到4名焊工轮班作业，搬运全靠人力或是叉车，周转一次工件就要花好几分钟。新车间投用后，占地面积缩减了50%，人员减少了47%，产能却翻了一倍多。

让人备感欣慰的远不止这些亮眼的数据。如今在新车间，一台AI视觉检测设备正在为每一台下线产品做“毕业体检”：它的“眼睛”是6台高清工业摄像头，会从不同角度拍摄压缩机的接线端子、卡扣、标签与外壳；而设备背后的算法模型已经过数万张图片的训练，能自动识别接线正负极是否接反、卡扣是否安装到位、标签是否贴歪。单台产品的检测时间仅约50秒，最多可同步完成16项外观检查。

一旦检测判定产品不合格，传送带就会自动将工件分流至返修区，同时系统会生成对应缺陷报告，明确标注缺陷的类型与具体位置，并直接推送至返修工位的终端。“现在返修工人不用自己排查问题，只需要解决问题就可以了。”辛操说。

车间还实现了能耗精细化管理，哪些设备空载时间过长、哪些工序能耗偏离基准值，系统都会自动生成优化建议，仅电费一项，一年就能节省数十万元。凭借这些精细化管控数据与对应的工艺改进，松洋压缩机成功获评国家级绿色工厂。

让每个人都跟上

2024年底，工业和信息化部公布“2024年实体经济和数字经济深度融合典型案例”名单，松洋压缩机申报的“压缩机全生命周期智造管理平台”成功入选。

这并非松洋压缩机斩获的第一项国家级荣誉。就在此前不久，其5G专网项目刚刚入选全国5G工厂典型应用实践标杆。在全国已建成的2.3万余个工业5G专网中，这家从老设备改造起步的企业，已然站在了行业第一梯队。

除了荣誉，还有一些深层的转变更值得被记住。

松洋压缩机技术部负责“智改数转”工作的田晓兵，1997年就进入工厂，长期扎根在一线。他经历过手摇机床的传统生产时代，也见证了数控化的全面普及，如今他每天钻研的，已经变成了通信协议和数据接口。

“设备改造再难，也难不过人的转型。过去工程师只要画好图纸、编好工艺，就算完成任务，但现在不一样了，必须懂网络、懂数据、懂系统集成。不光是我们技术人员，车间里的一线工人也在转变。以前大家都是操作工，工作内容就是按按钮、搬工件、填报表；现在都转成了运维工，要盯屏幕、判预警、做决策。身份变了，能力要求自然也要跟着升级。”田晓兵的话很实在，却道出了很多制造企业在“智改数转”中都会遇到的难题。

好在松洋压缩机工会关注到了这一需求。在技术部门的支持下，他们开发了一系列定制化培训课程：PLC编程基础、5G专网运维实操、MES系统操作规范……这些培训都安排在非工作时间，但每次开课教室里都坐得满满当当。

与此同时，企业工会还会定期收集一线员工对“智改数转”的意见与诉求。有人提出自动导引小车的路线规划不合理，绕路太多影响效率；有人反映新系统上线后，老员工上手操作难度大，希望能提供一对一辅导。针对收集到的问题，工会做到了件件有回音，能够当场解决的问题都当场拍板落实。“‘智改数转’不能只靠技术部门单独推进，得让每个岗位的员工都感受到这件事和自己息息相关。”松洋压缩机工会副主席姜宝峰说，从“要我转型”转变为“我要转型”，靠的正是这一次次培训、一次次交流，以及一桩桩问题的切实解决。

采访结束离开工厂时，天色已近黄昏。车间里的灯全数亮起，生产线仍在平稳运行，机械手臂重复着已经完成了几十万次的精准动作，自动导引运输车沿着优化后的路线安静穿行，管理看板上的产量实时跳动，当天的生产目标顺利达成。

一台刚刚下线的涡旋压缩机静静地停在传送带末端，等待打包装箱。它将被运往南方某空调工厂，装入一个大商场的中央空调系统，持续日夜运转。机身的二维码会永久留存，维修工程师上门服务时，第一件事就是扫码读取它的出厂数据，厘清它的完整生产信息。

“智改数转”并没有改变这台压缩机的物理形态，构成它的还是那些材料，生产它遵循的还是那些工序，运行依靠的还是那些原理。但从下线这一刻起，它就成了一件拥有“数字生命”的产品——它的全生命周期履历不会丢失，每一次运转都在续写从松洋压缩机开启的故事。

对走过30余年发展历程，刚刚获评2026年“辽宁省‘智改数转’标杆企业”的松洋压缩机而言，属于它的数字化故事，才刚刚翻开最精彩的篇章。